La fábrica matriz global.

Estructura de la ubicación – Paso a paso.

Uno de los responsables de que CLAAS siga siendo CLAAS en el mundo entero es Bernd Schapmann, director de la línea principal de montaje de cosechadoras en Harsewinkel. Trabaja desde hace 32 años para el consorcio y ha acompañado la construcción de varias fábricas internacionales. "Todas y cada una de las ubicaciones están al mismo nivel", explica. "En todos los lugares establecemos los estándares de calidad CLAAS."

Para ello también es fundamental la forma en la que las fábricas son preparadas para producir de forma autónoma – esto es realizado paso a paso. En las nuevas ubicaciones se empieza con la denominada etapa "Semi Knocked Down". Es decir, los empleados montan in situ componentes individuales en una máquina casi terminada – que ha sido suministrada por otra fábrica. Harsewinkel da pleno apoyo en este proceso, por ejemplo, con listados de piezas y planes de trabajo.

En el siguiente paso tiene lugar la etapa "Completely Knocked Down". Entonces solo una parte de los componentes y grupos constructivos son suministrados a la nueva ubicación. Una parte adicional es adquirida de proveedores locales. La siguiente etapa es la localización: El centro de producción ya solo adquiere piezas individuales de otras fábricas de CLAAS; una gran parte de los componentes cuenta con una red de proveedores externos. El último paso del desarrollo se ha alcanzado cuando la nueva ubicación ha encontrado proveedores tan buenos que otras fábricas CLAAS también les compran.

Durante los primeros años, la construcción de una ubicación de producción es asistida estrechamente por Harsewinkel. Empleados con gran experiencia de la fábrica matriz se desplazan a la nueva ubicación y asisten en todas las funciones: Tanto en la dirección, la planificación, la fabricación y el control de calidad. Al mismo tiempo, los empleados de la nueva ubicación son formados en Harsewinkel. "Con ello se trata de desarrollar una comprensión homogénea de los estándares", explica Schapmann. Por ejemplo, cuando se trata de valorar un fallo en la pintura y decidir a partir de cuándo éste debe ser corregido.

Lo importante al respecto: "Nosotros, en Harsewinkel, siempre actuamos en la función de asistencia, no de dirección", afirma Schapmann. "Cuando los colegas necesitan ayuda, la damos, pero no nos consideramos el obligo del mundo."

Nuevos proveedores son estudiados a fondo.

Esto también es válido para la gestión de calidad, la cual es una función clave en cada ubicación. Sus jefes informan tanto dentro de la función de la matriz, como también de forma técnica a Peter Schonefeld en la función corporativa. Él es director senior de calidad corporativa y del sistema de excelencia CLAAS y tiene su puesto de trabajo en Harsewinkel.

Pero no es trata de ordenes en un único sentido. "Trabajamos conjuntamente en todas las ubicaciones", enfatiza Schonefeld. Los directores de fábrica hablan periódicamente entre si, deciden cantidades objetivo, por ejemplo en relación con el rendimiento de proveedores, o trabajan conjuntamente en proyectos relevantes para la calidad.

Cuando en una ubicación se tiene que fabricar un nuevo producto o una nueva característica, los procesos necesarios para ello – por ejemplo, para el control de calidad en la entrada de mercancías o para el chequeo de la calidad a lo largo de la línea de montaje – son seleccionados dentro de la variedad de procesos existentes en todo el consorcio.

La validación de proveedores también está unificada para el mundo entero en CLAAS. En una intensa auditoria son analizados a fondo los nuevos proveedores, valorando, por ejemplo, su capacidad tecnológica, su estabilidad de suministro y sus datos financieros.

También durante el funcionamiento en marcha, los departamentos de gestión de calidad de las ubicaciones cooperan entre si. Cuando en una fábrica existen desviaciones que sobrepasan unas millonésimas partes ("parts per million"), las directoras y los directores de gestión de calidad aclaran entre ellos quién se encarga de controlar que el proveedor haya subsanado el error.

Visitas mutuas.

Productos siempre excelentes – este también es el objetivo del departamento de tecnología de comprobación de Stephan Dohmann. Éste es responsable de establecer las rutinas con las que las máquinas son probadas en las ubicaciones del mundo entero. "Nuestra exigencia es que la puesta en marcha de una máquina en Harsewinkel sea realizada de manera idéntica a una máquina, por ejemplo, en Omaha", explica Dohmann.

Para lograr este objetivo, existe personal técnico de comprobación en las diferentes ubicaciones. Estos aclaran conjuntamente con la central en Harsewinkel, por ejemplo, cómo tiene que ser probado un determinado producto y el hardware y software que debe ser utilizado para ello.

Además, expertas y expertos en tecnología de comprobación de Harsewinkel visitan periódicamente las ubicaciones en el mundo entero, para verlas con sus propios ojos e intercambiar personalmente opiniones con las y los colegas in situ. Igualmente, los responsables de las diferentes fábricas viajan a menudo a la sede de CLAAS para estar siempre al día sobre los cambios relacionados con la tecnología de comprobación y la puesta en servicio en Harsewinkel.

"La determinación general de la tecnología de comprobación se sigue realizando actualmente, en la mayoría de los casos, aquí en Harsewinkel", afirma Dohmann.

Punto de unión entre Harsewinkel y Omaha.

Trabajo en equipo entre iguales es algo que también vivió Lisane Volkeri durante su tiempo en Omaha. Cuando ella llegó, en el año 2018, la ubicación ya se encontraba en la fase de localización. Por lo tanto, se trataba de preparar la fabricación de la entonces nueva serie LEXION 8900–5300, cumpliendo con las condiciones in situ y con piezas de proveedores locales.

El equipo de seis personas, del que formaba parte Volkeri, estaba al cargo, entre otras cosas, de los preparativos del trabajo. ¿En qué lugar de la producción es montada qué pieza con qué herramientas y de qué manera? ¿Cuánto tiempo dura este paso de montaje? El dar respuesta a estas preguntas y generar un plan de trabajo era la tarea de este equipo.

"Yo era, de alguna manera, el punto de unión con la fábrica matriz", afirma Volkeri. "Conocía a muchas personas en Harsewinkel y podía actuar como vínculo entre las ubicaciones." Esta generación de la LEXION ya había sido montada, en pequeñas cantidades, en la fábrica alemana. De manera que ya allí se había recopilado experiencia en alguno de los puntos. Pero también el equipo en Omaha presentaba continuamente soluciones, que también eran interesantes para Harsewinkel.

"Recuerdo perfectamente cuando giramos la llave y la primera máquina montada por nosotros en Omaha se puso en marcha", relata Volkeri. "Fue un maravilloso sentimiento de alegría". Cuando regresó a Harsewinkel en octubre de 2019, el trabajo estaba hecho y la nueva serie LEXION estaba preparada para ser producida en serie. Tiene pensado hacerle en breve una visita a su antiguo equipo en Omaha. Esperando, esta vez, disfrutar de mejor tiempo.